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存在於扁鋼胚次表皮,通常目視無法檢驗出,須經檢驗燒除後始可看出。呈坑洞狀,內有CAO,SiO2,Al2O3,MgO等複合物。主要是澆鑄時,在模內渣被鋼液捲入所致。

鋼胚成形切割完成經熱檢之後,直接放行由天車吊入加熱爐內,一般鑄胚表面溫度需在500℃以上謂之熱進爐。該程序可節省能源消耗,縮短堆積作業時間。

在鋼胚表面呈針狀之細孔缺陷。通常由於煉鋼澆鑄狀況不佳所造成,針孔有時分散,有時集中,如量多時,會造成下游再加工品之表面缺陷。

簡稱 TOM,鋼胚先經過高週皮線圈後,於鋼胚表層產生渦電流,若表面有缺陷,渦電流會繞著缺陷經過,產生溫升 (△T) ,再藉高感度之溫度掃瞄器 (SCANNER)找出△T,最後自動噴漆於缺陷處。

鋼胚表層因與空氣接觸氧化而產生 Fe2O3 鏽皮,鋼胚經加熱後以高壓水流將此層鏽皮沖洗脫落流入沉澱槽內,此沉澱物即為氧化鐵鏽皮。

以磁粉散佈在鋼胚表面經通電磁化後,視其磁粉分佈情形(有缺陷處產生磁漏現象,磁粉吸附於缺陷處)來檢視表面是否存有裂痕缺陷的檢驗方式。

亦稱 CONDITIONING, 鋼胚經檢驗後發現局部缺陷,為符合產品對於表面品質之要求,以機械研磨方式逐一將缺陷磨除的方式。

鋼胚表面存有缺陷,因分佈面積較廣無法以手燒除方式作局部清除,改以燒除機以火焰將表面缺陷全部燒除的方法。此外,基於產品對於表面品質要求較為嚴格時,亦採用燒除機在不管鋼胚是否有表面瑕疵情況下全部燒除以求清潔之表面狀態。

鋼液中所含非金屬雜質於冷卻過程中,會先凝結為固態上浮至表面,一部份被鑄粉吸收,另一部份殘留在已凝結完成的外殼中,一直留存在鋼胚表面,對後續加工造成危害,此類介在物通常為鋁化物,矽化物。

鋼液在凝固過程中會將不純物排放出來,先凝固的外殼部份會將雜質往尚未凝固之鋼液中排出,造成鋼胚中央部份雜質集中,產生不均勻的組織,稱之中心偏析。

小鋼胚轉角處裂開成一條溝狀的裂縫。

扁鋼胚表面如有缺陷、毛邊,足以影響品質,則藉由燒除器以火焰將缺陷、毛邊除去,稱為手燒除。

當鋼板被燒成紅熱狀態時,若吹以氧氣,則會產生劇烈的燃燒作用,放出大量的熱,而產生熔融的鐵水和氧化鐵,此時高壓的氧氣又將此熔融的鐵水及氧化鐵吹走,造成一個割口,而將鋼板分成兩片,由於切割時有甚大的火焰,因此稱為焰切。

裂縫有的肉眼可見,有的在光學顯微鏡下才可觀察到。

基於確保產品的正方性,買賣雙方約定以正方形的兩個對角線長度可容許之差距作為供貨標準;以120MMx120MM為例,正方形的 "高x寬" 與菱形的 "高x寬" 均相同,正方形的兩對角線長度幾乎是相同的,但菱形的兩個對角線長度卻有很大差異。

扁平狀鋼胚,生產方式為連鑄 (CONTINUOUS CASTING)或開胚(INGOT ROLLED)。標示方式為:厚度X寬度X長度。

長條狀鋼胚,生產方式為連鑄(CONTINUOUS CASTING)或開胚(INGOT ROLLED),其斷面尺寸大於150MM,供應的形狀分為正方形(SQUARE)與矩形(RECTANGLE)。標示方式為:高度x寬度x長度。

長條狀鋼胚,生產方式為連鑄(CONTINUOUS CASTING)或開胚(INGOT ROLLED),其斷面尺寸小於150MM;供應的形狀分為方胚(SQUARE BILLET)與圓胚(ROUND BILLET)。標示方式為:高度x寬度x長度,及直徑(DIAMETER)x長度。

鋼液直接倒入上寬下窄的鑄模中,模板內襯有耐火材料與鋼液接觸,待鋼液自然冷卻後再作脫模作業取出鋼錠,鋼錠須經加熱軋延後得到鋼胚(此過程稱之為開胚),此種鑄造方式稱之為模鑄。此類鑄造方式一般均用於生產未淨鋼,由於多了一道加工過程,生產成本較高。

鋼液經分配器進入鑄模中,模板中空,內通有冷卻水,以便能使流入鑄模內之鋼液急速冷卻,形成相當厚度之凝固殼鑄胚,藉著輥輪之轉動摩擦力拉出鑄胚,由於鑄模內之鋼液是連續的形成鋼胚,因此稱之為連續鑄造。此類鑄造方式一般均用於生產清淨鋼,生產成本較低。

鋼胚表面所生成之氧化鐵鏽皮,於出加熱爐後以高壓水破碎將表面鏽皮沖走以利後續軋延工序,此除鏽裝置稱之為高壓除鏽箱。

鋼材與氧氣產生氧化作用,使鋼中的碳含量減少的一種現象。亦即,鋼材加熱時,空氣中的氧會侵入,當氧化速度比碳向外擴散速度小時,會發生脫碳現象,反之則會產生鏽皮。

鋼胚於澆鑄過程中,角部局部過冷,因凝固收縮產生應力進而發生裂縫,稱之為內部角裂。

鋼胚於澆鑄過程,若再已凝結的胚殼(固相)與尚未凝結的鋼液(液相)交界面承受應力與應變過大之作用,裂縫就會往粒狀晶方向延伸,稱之為內裂。需藉由酸洗或硫印分析才能發現。

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